压铸加工是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于制造业的各个领域。而异形铝合金件的压铸加工成型工艺优化研究，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

在异形铝合金件的成型过程中，需要考虑多个因素以优化工艺。首先，要选取合适的铝合金材料，以满足产品的强度、硬度和耐腐蚀性能要求。其次，要设计合适的模具结构，确保产品的几何形状和尺寸精度。同时，在模具的制造过程中，需要控制模腔的尺寸和表面质量，以减少缺陷和提高产品的成型质量。

在实际的生产过程中，还需要考虑铝合金液态金属的注入速度和压力控制。合理的注入速度和压力能够确保铸件充填完整，并减少气孔和冷隔缺陷的产生。这可以通过模拟软件进行数值分析来优化和确定注入参数。

此外，还要关注金属液态冷却过程中的温度控制。合适的冷却速度可以增加产品的金属流动性和凝固组织的致密性，从而提高产品的强度和硬度。因此，在设计模具的时候，应考虑加入冷却水道来控制冷却速度。

除了上述工艺优化措施外，还需注意金属液态冷却后的浇注系统设计。合理设计浇注系统可以改善金属流动性，减少金属氧化和杂质夹杂的产生，从而提高产品的表面质量和机械性能。

在压铸加工过程中，还需要进行合理的热处理和表面处理。通过适当的热处理，可以改善产品的组织结构和力学性能。而表面处理能够提高产品的耐腐蚀性和装饰性。

总之，异形铝合金件的压铸加工成型工艺优化研究是一个综合性的工程，需要考虑多个因素的综合影响。只有通过对每个环节的详细分析和优化，才能够生产出具有良好质量和高效率的异形铝合金件。